22

Nghiên cứu chế tạo thép hợp kim đặc biệt 03H18К9M5TЮ

Bài báo trình bày kết quả nghiên cứu và chế tạo thép hợp kim tương đương mác 03H18К9M5TЮ bằng phương pháp nấu luyện trong lò cảm ứng trung tần, tinh luyện điện xỉ, tôi và hoá già.

Manufacturing process of alloy steel 03H18К9M5TЮ

Nguyễn Tài Minh và Vũ Lê Hoàng
Viện công nghệ, Bộ QP

TÓM TẮT

   Bài báo trình bày kết quả nghiên cứu công nghệ nấu luyện, tinh luyện điện xỉ, xử lý nhiệt chế tạo vật liệu thép hợp kim đặc biệt có thành phần, tổ chức và cơ tính tương đương tiêu chuẩn mác 03H18К9M5TЮ của Nga. Đây là thép hợp kim mactenxit hoá già chứa rất ít cacbon (<0,03% C), có khả năng biến dạng cao, hoá bền bằng nhiệt luyện và gia công biến dạng. Vật liệu được sử dụng để chế tạo các chi tiết dạng ống mỏng, độ bền cao.

ABSTRACT

   In this paper are presented the melting, refining and heat treatment processes for an alloy steel which has chemical composition, grain microstructure and mechanical properties similar to that of alloy steel 03H18К9M5TЮ of Russia. It is ultra-low carbon (<0.03%C), martensitic alloy steel known as maraging steel. This steel has a high deformability and can be strengthened by heat treatment and deformation. This alloy is used to prepare thin-wall tubes, high durable parts.

I. MỞ ĐẦU

   Các loại thép mactenxit hóa già được sử dụng nhiều trong lĩnh vực hàng không, kỹ thuật tên lửa, tàu thuyền, chế tạo các chi tiết đàn hồi của thiết bị đo, trong kỹ thuật nhiệt lạnh…

   Chi tiết dạng ống có chiều dày 0,5 mm làm việc trong điều kiện áp suất tới 200 at, nhiệt độ có thể lên tới 400°C, yêu cầu đủ bền trong khoảng thời gian ngắn, đã được lựa chọn chế tạo từ thép hợp kim đặc biệt – thép mactenxit hóa già mác 03H18К9M5TЮ.

   Yêu cầu kỹ thuật đặt ra đối với vật liệu để chế tạo chi tiết là:

– Thép hợp kim ít rỉ, ít bị ăn mòn trong điều kiện bảo quản lâu dài.
– Thép có tính gia công biến dạng: dập sâu và miết ép tốt.
– Có khả năng hoá bền bằng gia công cơ-nhiệt luyện.
– Có cơ tính cao, giới hạn bền cao (2000 MPa) ở dải nhiệt độ từ nhiệt độ âm tới 400°C.

   Thép 03H18К9M5TЮ đáp ứng các yêu cầu đã nêu. Đây là loại thép hợp kim mactenxit hoá già, chứa rất ít cacbon (<0,03% C). Thép có chứa hai nguyên tố hợp kim chính là niken và coban. Để bảo đảm quá trình hóa già của mactenxit, thép được hợp kim hóa với các nguyên tố Ti, Be, Al, Nb, W, Mo.

   Thép hợp kim mác 03H18К9M5TЮ theo tiêu chuẩn của Nga tương tự mác NIMAR125, 300 theo tiêu chuẩn của Anh, Mỹ/Anh và tiêu chuẩn của Đức là DIN 1.6354, thành phần và cơ tính cho ở bảng 1 [1-4].

Mác vật liệu Thành phần, % Cơ tính
Rm, MPa R0,2, MPa KIC, MPa.m1/2 A, % Z, % KCU, MJ/m2 KCU, MJ/m2
03H18K9M5T 18Ni
9Co
5Mo
0,9Ti
2100 1900 75÷85 8 50 0,5 0,2
003H18 К 9M5TЮ 18Ni
9Co
5Mo
0,9Ti
0,1Al
1910 1815 5 (δ5)

Bảng 1. Thép mactenxit hóa già của Nga

   Bài báo trình bày kết quả nghiên cứu và chế tạo thép hợp kim tương đương mác 03H18К9M5TЮ bằng phương pháp nấu luyện trong lò cảm ứng trung tần, tinh luyện điện xỉ, tôi và hoá già. Kết quả khảo sát cơ tính và tổ chức của vật liệu được đánh giá và so sánh với vật liệu cùng loại của Nga.

2. THỰC NGHIỆM

   Sử dụng thép 08KΠ (0,8%C), niken catốt (99,9%Ni), coban kim loại (99,9%Co), ferô môlipđen (60% Mo), ferô titan (30% Ti), nhôm và phụ gia khác để nấu luyện.

   Quá trình nấu luyện thực hiện trong lò cảm ứng trung tần 10 kg/mẻ và 500 kg/mẻ. Đúc điện cực tiêu hao có đường kính Φ90 mm để tinh luyện điện xỉ.

   Tinh luyện điện xỉ trên thiết bị điện xỉ ĐX725- N1. Xỉ tinh luyện mác AHΦ-1Π được nấu chảy lại trong lò hồ quang 180 KW và đổ vào bình tinh luyện trước khi điện xỉ.

   Phôi đúc điện xỉ được ủ đồng đều hoá trong lò buồng ở nhiệt độ 950°C, thời gian 5 h.

   Tôi ở nhiệt độ 850°C và hoá già ở nhiệt độ 490°C thực hiện trong lò giếng P60 có khí argon bảo vệ.

   Phân tích thành phần hoá học bằng thiết bị ARL-3460 (FISONS Thuỵ Sỹ).

   Đo độ cứng trên thiết bị HP250 (Đức).

   Giới hạn bền kéo, độ dãn dài được đo trên thiết bị kéo nén ZD-40 (Đức).

   Chụp ảnh tổ chức tế vi của hợp kim bằng kính hiển vi quang học Axiovert 25 (Đức), kính hiển vi điện tử quét (SEM).

11

Nâng cao cơ tính hợp kim đồng – niken MH95-9 dùng chế tạo chi tiết vũ khí

Đai đồng dùng trong vũ khí được chế tạo bằng phương pháp đúc ly tâm có làm nguội cưỡng bức để  làm nhỏ mịn hạt  tinh  thể,  tăng cơ  tính vật  liệu…

Improvment of mechanical properties of Cu-Ni alloy MH 95-9 used as pro-jectile driving band

Nguyễn Khải Hoàn
Cục Khoa học công nghệ và môi trường Bộ Quốc phòng
Nguyễn Tài Minh
Trung tâm Công nghệ,  Tổng cục CNQP

TÓM TẮT

   Cơ tính và tổ chức tế vi của hợp kim đồng-niken MH 95-5 được cải thiện bằng gia công áp lực kết hợp xử lý nhiệt. Phương pháp công nghệ này đã được sử dụng để nâng cao cơ tính vật liệu chế tạo chi tiết vũ khí.

ABSTRACT

   Mechanical propelties and microstructure of copper-nickel alloy (MH95-5) were enhanced by deformation and heat treatment. This technology is used for production of projectile driving band

1. Đặt vấn đề

   Đai đồng dùng trong vũ khí được chế tạo bằng phương pháp đúc ly tâm có làm nguội cưỡng bức để làm nhỏ mịn hạt tinh thể, tăng cơ tính vật liệu [1]. Rõ ràng phương pháp này cho phép cải thiện tổ chức và cơ tính của sản phẩm đúc, tuy nhiên mức độ cải thiện chất lượng chưa đạt yêu cầu đối với chi tiết vũ khí làm việc trong điều kiện đặc biệt khốc liệt (độ bền và độ dai còn thấp).

   Trong quá trình ghép đai, tuy đai đồng đã bị biến dạng, nhưng mức độ biến dạng không lớn do vậy không đủ để tăng cơ tính. Với chi tiết đai đồng làm việc ở điều kiện khắc nghiệt: áp suất cao, lực cắt lớn… yêu cầu đai phải có cơ-lý tính rất tốt như: không có khuyết tật, cỡ hạt tinh thể nhỏ, độ bền và độ dẻo cao… Vì vậy cần cải thiện cơ tính của đai đồng bằng giải pháp phù hợp là gia công áp lực (GCAL) phôi trước khi tiến hành ghép đai.

2. Thực nghiệm

2.1. Nghiên cứu lý thuyết

2.1.1. Lựa chọn phương án GCAL

   GCAL kim loại và hợp kim ở trạng thái nguội thuận lợi, dễ thao tác, lượng dư cho gia công cơ khí nhỏ, tuy nhiên trở lực biến dạng lớn, mức độ biến dạng đạt được nhỏ, xảy ra hiện tượng biến cứng cho kim loại và hợp kim…

   GCAL kim loại và hợp kim ở trạng thái nóng, khả năng biến dạng tốt, dễ điền đầy, hàn các khuyết tật, không xảy ra biến cứng do gia công ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết tinh lại của kim loại và hợp kim…

   Để GCAL bán thành phẩm dạng ống từ hợp kim màu hệ đồng, nhôm phương pháp ép chảy thường được sử dụng. ở trong nước đối với hợp kim nhôm một số cơ sở đã đầu tư thiết bị và công nghệ ép chảy để tạo ra nhiều sản phẩm dạng ống, hình khác nhau. Đối với hợp kim đồng, đặc biệt ống có kích thước lớn chưa thể ứng dụng công nghệ ép chảy do hạn chế về năng lực thiết bị (yêu cầu lực ép, nhiệt độ ép, gia nhiệt buồng ép cao…) và khó khăn về khả năng chế tạo khuôn ép chảy có độ bền cao.

   Qua phân tích khảo sát các phương án khác, đã chọn công nghệ GCAL chồn nóng phôi đúc từ hợp kim đồng-niken MH 95-5 để nâng cao cơ tính và cải thiện tổ chức vật liệu do làm giảm kích thước hạt tinh thể vật liệu. 

2.1.2. Phương áp dập chồn

   Nguyên lý dập chồn được trình bày trên hình 1. Phôi đầu vào có dạng hình vành khăn được nung đến nhiệt độ rèn và đặt vào lòng khuôn dập. Trường ứng suất trong ổ biến dạng là trạng thái nén ba chiều nên chất lượng vật rèn tốt. Thiết bị dập chồn là máy dập ma sát trục vít có tốc độ dập nhanh giảm sự mất nhiệt trong quá trình dập, lượng cháy hao kim loại ít.

Hình 1. Sơ đồ nguyên lý dập chồn
Hình 1. Sơ đồ nguyên lý dập chồn

2.1.3. Thiết kế khuôn dập

   Khuôn dập được tính toán, thiết kế và trình bày ở hình2.

Hình 2. Bản vẽ lắp khuôn dập phôi đai đạn
Hình 2. Bản vẽ lắp khuôn dập phôi đai đạn
1- Bàn máy dưới  
3- Bu lông+đai ốc M30  
5- Bu lông M20  
7- Phôi  
9- Bu lông+đai ốc M20  
 2- Đế trung gian
 4- Móng kẹp
 6- Khuôn dưới
 8- Khuôn trên
 10- Bàn máy trên

2.1.4. Tính toán kích thước phôi GCAL

   Căn cứ để tính là kích thước phôi tinh:

Φngoài = 146m, Φtrong= 122 mm, H=22,3 mm.

   Với mức độ biến dạng 30% và từ công thức tính biến dạng (1):

ε1= (1 -H1/Ho) . 100%      (1)

trong đó : H1= 30
ε1= 30%

   Sẽ tính được kích thước phôi trước GCAL là :

Φngoài = 146 mm ; Φtrong = 116 mm ; H = 43 mm 

10

Nghiên cứu công nghệ cán hợp kim đồng LK 75-0,5

Trong chế tạo vỏ ống liều đạn pháo các hợp kim đồng L62, L68, L72, LK75-0,5 được sử dụng do vỏ ống liều dùng lại được sau một số lần bắn. Trong số đó hợp kim LK75-0,5 thường được sử dụng vì có độ bền chống nứt, chống ăn mòn do môi trường bảo quản cao hơn các loại còn lại.

Rolling processing of copper alloy LK 75-0,5

Nguyễn Khải Hoàn
Cục Khoa học-công nghệ và môi trường, Bộ Quốc phòng
Nguyễn Tài Minh
Trung tâm Công nghệ, Tổng cục CNQP

Tóm tắt

   Giới thiệu kết quả nghiên cứu công nghệ gia công biến dạng hợp kim đồng LK 75-0,5 phục vụ chế tạo vỏ ống liều đạn pháo.

Abstract

   This paper presents the result of deformation  process  for copper alloy LK75-0,5. This  technology is used  for production of cartridge case.

1. Đặt vấn đề

   Trong chế tạo vỏ ống liều đạn pháo các hợp kim đồng L62, L68, L72, LK75-0,5 được sử dụng do vỏ ống liều dùng lại được sau một số lần bắn. Trong số đó hợp kim LK75-0,5 thường được sử dụng vì có độ bền chống nứt, chống ăn mòn do môi trường bảo quản cao hơn các loại còn lại. Hơn nữa, do có tính bôi trơn (nhờ Si trong thành phần hoá học) khi dập vuốt biến mỏng thành nên được dùng để sản xuất các loại vỏ đầu đạn pháo cỡ lớn.

   Hợp kim LK 75-0,5 thuộc hệ Cu-Zn-Si mặc dù được dùng rộng rãi để chế tạo vỏ ống liều đạn pháo nhưng không có tài liệu nào cho biết các chế độ gia công biến dạng và nhiệt luyện đã sử dụng trong quá trình gia công. Để có thể sử dụng hợp kim này trong sản xuất các phôi dạng tấm phải tiến hành các bước nghiên cứu về gia công biến dạng và xử lý nhiệt tương ứng.

   Mục tiêu của nghiên cứu này là xác lập các chế độ công nghệ nền về ủ đồng đều hoá thành phần, gia công biến dạng (cán), ủ kết tinh lại mẫu vật liệu để định hướng cho công nghệ sản xuất quy mô công nghiệp các loại vỏ ống liều đạn pháo.

2. Thực nghiệm

2.1. Ủ đồng đều hoá thành phần

   Các mẫu có kích thước 120 x 30 x 10mm chế tạo từ phôi đúc có thành phần hoá học tương đương mác LK 75-0,5 theo tiêu chuẩn GOST B16520-70 của Nga được ủ đồng nhất trong lò PH 32 có quạt đối lưu không khí vận tốc 9 m/s.

2.2. Công nghệ cán

   Các mẫu phôi sau khi ủ đồng nhất được nghiên cứu về ảnh hưởng của công nghệ cán trên máy cán 2 trục. Đường kính trục cán Φ = 200 mm, L = 400 mm.

2.3. Ủ kết tinh lại

   Lò PH 32 được dùng để ủ kết tinh lại các mẫu nghiên cứu sau khi được cán với tỷ lệ biến dạng khác nhau.

2.4. Khảo sát vật liệu

   Xác định độ cứng (HB), giới hạn bền kéo trên các thiết bị: máy đo độ cứng HPO-250 (CHLB Đức), máy thử kéo nén ZD-40 (CHLB Đức). ảnh tổ chức kim tương được chụp trên kính hiển vi quang học OLIMPUS (Nhật Bản), Axiovert (CHLB Đức).

3. Kết quả và thảo luận

3.1. Ảnh hưởng của chế độ ủ đồng đều hoá thành phần

   Biết rằng thành phần hoá học của phôi được đúc trong khuôn kim loại có làm nguội cưỡng bức không đồng nhất. Độ cứng trung bình phôi từ hợp kim LK 75-0,5 khi dùng phương pháp đúc nêu trên là 69-70 HB. Tổ chức kim tương là tổ chức nhánh cây điển hình với trục nhánh cây là dung dịch rắn Cu (Zn, Si) (hình 1). Tổ chức này có độ dẻo thấp, do vậy ủ đồng đều hoá vật đúc từ hợp kim LK 75-0,5 là khâu bắt buộc trước khi được biến dạng dẻo.

   Mục đích của ủ đồng đều hoá vật đúc là loại bỏ tổ chức nhánh cây san bằng thành phần trong toàn thể tích mẫu nghiên cứu tạo cho mẫu có tính chất đồng đều và độ dẻo. Đã tiến hành nghiên cứu các chế độ ủ, kết quả được trình bày ở bảng 1.

TT Nhiệt độ (°C) Thời gian (h) Chế độ nguội Độ cứng (HB) Ghi chú
1 550 2 Cùng lò
2 550 3 nt 60
3 600 1 nt
4 600 1 nt 54
5 650 1 nt Bề mặt mẫu bị oxy hoá

Bảng 1. Ảnh hưởng của chế độ ủ đồng đều hoá tới cơ tính của mẫu hợp kim LK 75-0,5 sau khi đúc

   Mẫu ủ ở 550°C kể cả sau 3 giờ, trong tổ chức vẫn còn tổ chức nhánh cây (hình 2). Mẫu ủ ở 600°C sau 1,5 giờ đã hoàn toàn không còn tổ chức nhánh cây, kéo dài thời gian ủ tới 3 giờ hạt tinh thể gồm các hạt đa cạnh có thể có đối tinh (hình 3). Nếu ủ ở 650°C bề mặt mẫu đã bị ôxy hoá.

Nghiên cứu công nghệ cán hợp kim đồng LK 75-0,5

   Trong thực tế sản xuất thời gian ủ cụ thể cho mỗi loại sản phẩm còn phải căn cứ vào hình dạng, kích thước, cách sắp xếp của chúng ở trong lò để quyết định. Chế độ ủ đồng nhất với T = 600°C, τ = 1,5 h được coi là hợp lý và đã được chọn để tiến hành nghiên cứu bước gia công biến dạng tiếp theo.